177 年的沉淀：西门子的供应链强在哪里？

►高维君说： 

在外部环境愈发充满不确定性的当下，高维一直对创始人群体倡导“回到经营”。经营，就是将过往不足的基本功重新练扎实，将地基打牢，确保在面对风雨时也能有安身立命的办法。

在探索先进企业的解决方案时，我们注意到了以开拓创新、供应链数字化著称的西门子。这家拥有 177 年历史，经历了数次金融危机、时代变革、却依然屹立在行业顶部的企业，到底沉淀出了哪些最佳实践？又值得我们作何借鉴？今天的文章，我们将试图拆解分析，给出我们的思考。

作 者 | 高维君

来 源 | 高维学堂（ID：gaoweixuetang）

“极高的不确定性”，是疫情后所有创始人的普遍感受。对一家企业来说，面向外部需要在纷繁的需求和变化中明晰客户需求；面向内部，则需要将内部组织管理、后端供应链体系有效协同。

企业已经普遍意识到：经营的基本功不仅在于组织建设，更在于供应链端的高质量协同。

传统的“成本导向”已经不再是供应链设计的首要标准，真正被反复验证、能支撑业务的，是那些拥有反脆弱能力的、形成独立系统的数字化供应链。

而在供应链数字化、反脆弱的议题上，西门子（Siemens）的最佳实践，无疑是值得我们反复研究、借鉴的学习对象。

这家拥有 177 年历史、全球员工超过 30 万人、业务覆盖 200 多个国家的工业巨头，历经多次时代危机后，依然保留了其统治级别的市场份额。这意味着其内部一定形成了能够穿越周期的最佳实践、以及框架思路。

除了其享誉全球的多领域创新力，今天我们希望回到经营层面的基本功问题，即：在多领域、全球范围布局的前提下，西门子是如何有效管理整个供应链体系的？这个体系又是如何赋能西门子的科技创新，对抗地缘趋势波动的？

我们将尝试从三个层面，展开分析。希望能为创始人群体，提供借鉴思路：

数字化感知力：系统先知，而非人后知；

韧性结构力：为失效设计，而非为效率优化；

组织自运行：不是工具跑得快，而是人知道为什么。

当人们谈论西门子的数字化转型时，往往会聚焦在它的工业软件能力上——Teamcenter、Opcenter、MindSphere 等名称早已被反复引用。然而，真正支撑起西门子供应链体系的底层结构，并非某一个单点工具的卓越性能，而是一个更宏大的系统理念：Digital Thread（数字主线）。

这个理念最早源自航空航天工业，西门子将它“拆解—重构”后，作为整个制造与交付系统的骨架。简而言之，数字主线让产品从最初的设计图纸开始，就具备一条贯穿性的“数据通道”——它把 CAD、BOM、工艺流程、采购路径、生产工单、质检数据、物流轨迹，甚至售后反馈，全部串成了一根“信息钢缆”。不是简单的集成，而是信息在多角色、多环节之间的连续流动。

而在这根主线上穿梭的信息流，被西门子内部通过三大系统协同管理：

Teamcenter：作为产品生命周期管理（PLM）核心系统，负责管理设计、变更、配置、版本等上游信息；

Opcenter：作为制造执行系统（MES）和工艺管理核心，向下整合生产调度、排程与工艺执行；

Insights Hub（原名 MindSphere）：连接海量设备与传感器，实现工厂级的实时感知、预警与数据可视化。

三者构成了西门子数字化架构中的“神经中枢”——既能回溯产品的过去，也能预测系统的未来。

这种架构带来的改变，不只是让信息流动得更快，而是构建了一种“数据闭环+行为响应”的系统能力：设计工程师在 PLM 中修改了一个零部件参数，采购计划自动更新供应商清单；工厂车间中某条产线突发故障，系统可以调取过往生产记录，分析最可能影响的工单与交付节点，并模拟应急方案。整个组织，从上到下、从横到纵，在一个实时同步的“虚拟分身”中完成判断与行动。

西门子成都电子工厂（SEWC）是理解这一张网络的最佳入口。

这家工厂在2013年被正式纳入西门子全球制造网络。它从最初的本地代工厂，快速转型为“全球供货中心”——全球80多个国家、近8000个客户所需的电气自动化产品，从这里发货，交付周期甚至优于德国本土工厂。

在SEWC中，从客户订单下达到物料上架、生产执行、质检入库，全流程实现了数字化可视，订单交付周期压缩超过 50%。这不仅仅是“全链路可视”，而是让“订单驱动”成为现实。

西门子将这一整套流程称为OTD（Order-To-Delivery），即“从订单到交付”。一笔订单从客户下达到交付出厂，系统会自动追踪其对应的BOM结构、物料采购周期、制造能力占用、工程版本状态，乃至客户特殊包装要求。

在OTD模式下，工厂不再需要大量的预测与备库，而是实现了“订单即生产，生产即交付”。每一个生产节拍、物流指令、质检动作，甚至员工排班，都是以真实订单为锚点联动。

更关键的是：这条数字线程还能实时应对突发。

当上游材料因疫情短缺、客户临时修改技术参数、工厂设备临时检修，系统会自动计算可替代方案，甚至可以模拟仿真不同路径的影响与成本，提前3-5天给出预警，帮助管理层做出“最优调度决策”。

这正是西门子OTD体系的独到之处——它不是一条标准流程，而是一个“自调节系统”，它实时响应需求变动，动态分配资源，保持最优效率，也保证韧性。在整个西门子全球制造体系中，这套体系正在变得越来越普适。

OTD系统固然强大，但真正能穿越周期的，不是单点技术，而是系统性“韧性”。

不同于许多企业在危机时才开始补救、重建、寻找替代方案，西门子的供应链体系，更像是提前规划好的一个复杂剧本：在不同场景、不同节点、不同程度的扰动下，组织应该怎样启动“下一步动作”。

2021年，西门子全球供应链组织启动了一个内部提法，叫做“Resilience by Design”。意思是：我们不是被动地去应对不确定性，而是主动在设计系统之初，就将不确定性作为变量写进模型。

在这背后，有三条关键路径：

一、控制塔的仿真预测，不只是看见风险，而是提前决策

早在疫情之前，西门子就已在新加坡、慕尼黑、苏州等地设立了“供应链控制塔（Supply Chain Control Tower）”，这些中心就像供应链的大脑，通过实时数据采集、AI预测建模、多目标仿真运算，来帮助整个体系“看见风险的演化路径”。

西门子并不依赖单一超级工厂，而是将核心制造能力分布在多个区域中心——从德国的安贝格到中国成都，再到美国的查尔斯顿。这些工厂并不是简单复制彼此的产线，而是在统一的数据架构和工艺标准下，实现“异地部署—本地落地”的快速复用。

这意味着，一旦某个区域发生不可抗力，另一个区域的工厂能够更快地“接棒”。

比如：当东南亚某家PCB上游厂商因地震而限产时，系统可以迅速模拟替代供应商的运输路径、成本上浮、交付延迟等影响，然后结合已有订单的紧急程度，提出“替换/等待/加价提速”的策略建议。

控制塔不只是监控，而是可以做出指令性调度建议的AI决策节点。它让整个系统提前“预演危机”，而不是被动应对。

二、供应网络不是越集中越安全，而是要多中心+本地化

西门子在疫情期间做了一个重要转向：将很多原本依赖欧洲单一供应中心的器件、零部件生产任务，逐步转移给中国、墨西哥、印度等多个“区域双供中心”。

比如成都工厂就成为了很多西门子产品线的“替代中心”，当德国阿姆贝格主产线受限时，成都可以根据OTD系统自动拉取相应BOM版本和工艺数据，切换时间能控制在数十小时内。

不仅如此，西门子还通过OTD系统打通了不同地区间的“工程数据协同”，所有工艺路线、图纸、设备参数可以通过Teamcenter版本管理实时同步，确保“换厂不换质”。

通过深度去中心化布局，实现了“制造韧性”。通过模式对抗风险，而非传统意义、粗犷式的“备货式韧性”。备货创造的韧性，往往有可能造成更大的库存处理困境（详情可看高上老师的最新分享一年时间，降低1个亿库存！企业只需做对这三件事）

三、把供应商变成共建者，而非风险源头

西门子并没有像很多公司那样一味压榨供应商，而是通过建立“供应商数字协同平台”，推动Tier 1 & Tier 2供应商上云接入，并参与OTD流程。

通过平台，西门子能共享订单趋势预测、零部件生命周期状态、绿色合规要求，也能获取供应商当前库存、产能瓶颈、排产能力等数据，形成“共谋式协同”。一些与西门子成都工厂合作的国内供应商，也表示原定需要10天来准备批量供货计划，在与西门子协同平台打通接口后，交付周期和库存浪费可以同步压缩60%以上。

某种意义上讲，西门子正在把“链条中的弱连接”，变成“系统里的强伙伴”。

这时，真正的“系统韧性”得以实现：不是一味冗余，而是通过数字化穿透，把每一个节点都变得更聪明。

在许多传统制造企业中，“供应链”往往是流程的事，是系统的事，却鲜少有人将其视为一种组织架构的表达方式。

然而在西门子这里，这条链条之所以能具备动态调度、自愈修复的能力，并非全靠系统本身强大，而是因为背后站着一整套具备高度协同意识的组织架构逻辑。

一、控制塔作为“协同角色”

前文提到，西门子的“供应链控制塔”方案，是跨工厂、跨地区复杂制造系统中，对订单流动、原料供应、交付进度的全局监控与优化的流程管理与可视化计数。

但这并不仅是一套技术模块，它也同时是一种“组织角色机制”的象征。西门子控制塔机制的本质，是通过端到端可视化与情境模拟，辅助具备授权边界的业务责任人，在职责范围内高效应对变化，而不是无序跳过层级。

在西门子推行 OTD（Order-to-Delivery）模型的过程中，控制塔的角色逐步内嵌进了各个业务流程的关键节点，起到的是“协调中枢”的作用。系统提出多种响应建议，而控制塔机制使得具备权限的协同岗位人员，可以在系统提供的数据支持下，做出快速决策。

这意味着，某些原本需要数日层级审批的物料替换、订单调整、物流调度等事项，可以在数小时内，在一线现场就得以响应。

二、“OwnerShip Culture”文化

支撑这种“前线决策能力”的，是西门子推行多年的组织文化理念——Ownership Culture（所有者文化）。

早在20世纪80年代，西门子就已启动员工持股计划，并在之后数十年持续强调“企业归属感”与“每位员工为自己业务板块负责”的文化。其官方网站将“员工所有权实践”列为文化建设的重要组成部分，而在西门子内部战略宣贯材料中，Ownership Culture更是作为组织行为转型的基础被反复提及。

这种文化在供应链管理中表现得尤为突出。在OTD体系下，西门子在部分业务单元中，确实会设立具备跨节点协调权限的岗位（如 Program Leader / Demand Coordinator 等），他们并不直接隶属于某条单一产线或职能，而是以“端到端交付结果”为唯一考核目标，在调度冲突、异常应对、信息同步等方面拥有相对自主权。

这使得组织不再像传统企业那样，按职能模块切割、逐级传导，而更像一个高密度协同生态。每一位具备节点控制力的员工，其目标不仅仅是把自己的那一段流程做好，更是要保证整条链路的稳定与顺滑。这种责任机制，正是 Ownership Culture 在流程层面的具体化表达。

Ownership渗透全链条是长期远景，而短期来说，前端与后端、销售与供应链互不信任、互相冲突可能是多数企业的现状。针对这个问题，高上老师在近期的课程分享中也做了案例剖析，大家也可点击观看。

三、以局部演进的方式重塑组织

所有我们已知的先进系统，在西门子内部都并没有用某一场革命式的组织重构来实现这一切。相反，他们采用的是“局部试点-反馈优化-逐步扩展”的系统性迭代方式。

以其工业自动化业务线为例，西门子曾在2018年起在全球多个工厂推行基于Teamcenter与Opcenter的数据中台方案，将工程变更响应时间从7天压缩至24小时。而在这个过程中，许多原本看似“必须审批”的流程节点，在实际运行中被发现可以由前线人员或控制塔角色“按规则自主决策”。

这种实践一经验证，在不同地区、不同产品线便迅速扩散，进而反向推动了组织权限结构的调整。

这是一种非常“西门子式”的变化路径：不是从组织结构图上画一个“新架构”，然后强制下发；而是从流程表现中识别冗余，将技术与文化内化为行动机制，然后反过来，重塑组织本身。这也保证了未来如果有更多更新的技术模式，西门子都具备相应的能力去跟上时代。

全球产业链正处于一个重新编织的时代。有企业依然困在海运滞后、价格飙涨的被动焦虑中；也有企业正在夯实供应链经营基本功，把不确定性变成下一轮效率红利。

西门子的厉害之处，根本上在于让科技真正落实到基本功层面。让系统成为方法论，让方法论落地为组织，再反哺给技术形成正循环。

在越来越难预测的未来世界中，只有建立反脆弱的体系、打牢“地基”，才不会被风浪吹走。

未来十年，中国更多的跨境品牌、制造企业要走出去，不只是要有订单响应速度，更要有面向全球变化的供应链响应能力。

从这里，或许我们可以重新理解供应链管理的价值：不是为了追求最低成本，而是要成为企业进退自如的坚实地基。

无论内外部怎样糟糕，以高质量经营的确定性，去抵御内外部的不确定性，总归是有用的。■